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Obtenção
O calcário, depois de extraído, selecionado e moído, é submetido a elevadas temperaturas nos fornos aqui presentes, num processo conhecido, como calcinação, que dá origem ao CaO e CO2
Para essa reação ocorrer à temperatura do forno da caieira deve ser de, no mínimo, 850 °C, mas a eficiência total da calcinação dá-se à temperatura de 900 a 1000 °C. Essa temperatura é garantida pela queima de um combustível, que neste caso era lenha.
Aplicações
As principais aplicações da cal são nas:
Indústrias:
siderúrgicas como carga de fabricação de aço nos fornos, como aglomerante, regulador de pH em tratamento de águas servidas, lubrificante para trefilagem de vergalhões de aço, dessulfurante das gusas altos em enxofre e refratários básicos de fornos de aço;
celulose e papel para regenerar a soda cáustica e para branquear as polpas de papel, junto com outros reagentes;
açúcar na remoção dos compostos fosfáticos, dos compostos orgânicos e no clareamento do açúcar
tintas como pigmento e incorporante de tintas à base de cal e como pigmento para suspensões em água, destinadas às “caiações”;
alumínio como regeneradora da soda (total de 100 kg/t de alumina);
diversas de refratários, cerâmica, carbonato de cálcio precipitado, graxas, tijolos sílico-cal, petróleo, couro, etanol, metalurgia do cobre, produtos farmacêuticos e alimentícios e biogás.
Outros setores:
tratamento de água na correção do pH, no amolecimento, na esterilização, na coagulação do alume e dos sais metálicos, na remoção da sílica;
estabilização de solos como aglomerante e cimentante (na proporção de 5 a 8% em volume da mistura solo-cal);
obtenção de argamassas de assentamento e revestimento como plastificante, retentor de água e de incorporação de agregados (com ou sem aditivos, em geral nas proporções de 13 a 17% dos volumes);
misturas asfálticas como neutralizador de acidez e reforçador de propriedades físicas (em geral, 1% das misturas);
fabricação de blocos construtivos como agente aglomerante e cimentante (em geral, 5 a 7% do volume do bloco).
Vantagens
Uma boa argamassa, além de ser dosada, deve ser composta por materiais de boa qualidade. Tradicionalmente, sempre se utilizou cal como um dos constituintes das argamassas. Atualmente, com o uso de aditivos cada vez mais difundido, a cal tem sido abandonada em muitos casos. No entanto, sabe-se que essa prática afeta a durabilidade de revestimento, como já observado em alguns países da Europa, como por exemplo a França, que tem a cal como um dos vários constituintes das argamassas.
No estado fresco, a cal propicia maior plasticidade à argamassa, permitindo melhor trabalhabilidade e, conseqüentemente, maior produtividade na execução do revestimento. Outra propriedade no estado fresco é a retenção de água, importante no desempenho da argamassa, relativo ao sistema alvenaria/revestimento, por não permitir a sucção excessiva de água pela alvenaria.
No estado endurecido, a cal apresenta a capacidade de absorver deformações devido ao seu módulo de deformação. Esta propriedade é de extrema importância no desempenho da argamassa, que deve acompanhar as movimentações da estrutura. A cal possibilita a diminuição da retração gerando menor variação dimensional, além de carbonatar lentamente ao longo do tempo, tamponando eventuais fissuras ocorridas no endurecimento, no caso de argamassa mista.
Todas estas propriedades permitem dizer que a qualidade da cal é absolutamente essencial para uma boa argamassa.
Fonte: Wikipedia
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