Denne strandede ubåd tyder på at Hammerknuden engang var dækket af havet.
Nej, selvfølgelig er det ikke en ubåd. Det er en trykluftbeholder fra omkring 1927.
Den kaldtes "Skalratanken" på grund af ventilernes skramlende lyd.
Da trykluftværktøj blev indført omkring år 1900, betød det et stort skridt fremad for stenindustrien. Hullerne til dynamit kunne nu bores dybere og hurtigere, så større mængder granit kunne sprænges og bearbejdes af færre arbejdere.
Nær tanken er et gammelt stenbrud hvor man kan finde disse borehuller i klipperne.
Men den nye teknologi skabte problemer for arbejderne. Støvet gav lungesygdomme, den kraftige støj ødelagde hørelsen, og vibrationerne gav skader på muskler og led.
Selve tanken er et fint eksempel på smedehåndværk. Jernpladerne blev tildannet så de passede præcist sammen, og så blev de samlet med nitter. De rødglødende nitter blev anbragt i hullerne fra ydersiden og banket fast med en tryklufthammer fra indersiden. En arbejder betjente hammeren mens en anden holdt en tung jernklods imod nittens anden ende. Forestil dig ubehaget og den øredøvende larm for den arbejder der lå inde i tanken med tryklufthammeren!
This stranded submarine suggests that the Hammerknuden was once below sea level.
No, of course it is not a submarine. It is a compressed-air tank from around 1927.
It was called "Skalra-tanken" because of the clattering noise from its valves.
The introduction of compressed-air (pneumatic) power tools around year 1900 meant a huge step forward for the quarry industry. Holes for the dynamite could now be drilled deeper and much faster, so that larger amounts of granite could be blasted and processed by fewer workers.
Near the tank is an old quarry where you can find these drill holes in the rocks.
But the new technology caused problems for for the workers. Lung diseases due to dust, deafness due to the heavy noise, and the vibrations caused damage to muscles and joints.
The tank itself is a fine example of blacksmith's craftmanship. The iron plates were cut and trimmed to a precise fit, and then joined together using rivets. The red-hot rivets were placed in the holes from the outside and then pounded from the inside with a pneumatic hammer. One worker operated the hammer while another worker held a heavy piece of iron against the other end of the rivet. Imagine the discomfort and ear-splitting noise for the worker lying inside the tank using the pneumatic hammer!